作为上汽通用在电动化和智能网联化新技术领域700亿元投入的重点项目之一，武汉奥特能超级工厂围绕科技、绿色、安全理念打造，具备全球领先的高精度加工与装配工艺、高标准的品控管理和高柔性的共线生产能力，并结合智能化、网联化、共享化、绿色化及全生命周期数据可追溯的智能制造科技。
在加工与装配工艺上，武汉奥特能超级工厂电池车间的模组上线工位首次融合“机器人、3D点云视觉、力控感知”技术于一体，安装精度达0.2mm，确保装配过程电池零损伤；在模组拧紧工位首次使用六轴全自动一次性拧紧的装配技术，相比同类工艺效率提升50%，且拧紧过程关键参数扭矩、角度可100%监控与追溯；电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺，则全部基于数字孪生技术的机器人来自动完成，使安装工艺测量精度小于0.1mm，为奥特能电池包满足IP67防尘防水和IP6K9K高压喷水防护的密封等级提供关键保障。
而工厂的电驱车间机加工线，则实现了从上料、加工、清洗、测试、检测到下线的全过程自动化生产，并按照微米级标准进行加工。电机的定子和转子装配则采用行业首创的自适应浮动导向设计，将装配精度控制在50微米以内。
基于高标准的品控管理，武汉奥特能超级工厂电池车间的整包电测工艺，可模拟电池包在整车上的真实运行工况进行电性能测试，包含15个测试步骤和3000条测点内容，确保电池包的高品质和性能的一致性。同时，在电池包电测过程中运用红外热成像设备来实时监测电池包温度，以识别发热异常有质量缺陷的电池包。
值得一提的是，得益于奥特能平台业内首创的可无线通讯的电池管理技术，武汉奥特能电池车间是继上海奥特能超级工厂之后，第二个在产线上采用无线通讯技术的车间，在电测预检环节可避免传统电池测试接头插拔带来的零件损伤。
此外，电驱车间的最终测试工艺还会模拟整车真实工况对电驱整机进行包含密封、绝缘、功能3大类共7大项的性能测试。同时，结合工业大数据及视觉追溯技术，通过对每个零件的生产全过程进行质量数据分析和精确追溯，确保产品零缺陷。
在共线生产能力的建设上，武汉奥特能超级工厂的电驱车间首创了模块化、柔性化的压装单元，通过8台柔性压装单元设备，可实现54个零件的高精度自动压装，未来可逐步实现2大系列、高达22种电驱子型号的共线生产。加上电池车间可柔性生产8模组和10模组不同电池包的能力，武汉奥特能超级工厂可满足上汽通用未来多款奥特能平台纯电车型三电系统的生产需求。