央视网消息：从穿山越岭到过江跨海，盾构机是国民经济和建设的重大装备。作为盾构机“心脏”的主轴承，其研发是实现盾构机自主可控制造的“最后一公里”。2022年底，我国科研团队研制出设计寿命超过10公里、具有国际水平的“超大型盾构机用直径8米主轴承”。面向国家重大需求，现在科研团队又有了新目标。
春节期间，在位于沈阳的中科院金属研究所，科研团队正在进行新一轮研发。他们瞄准的，是设计寿命超过15公里的盾构机主轴承，以满足未来长隧道、大隧道盾构机制造的需求。
在刚刚过去的2022年年底，科研团队成功研制出设计寿命为10公里、直径为8米、重达41吨的超大型盾构机主轴承，可承载的最大轴向力为10的5次方千牛，约等于2500头成年亚洲象的重力，成为目前我国制造的首套直径最大、单重最大的盾构机用主轴承。
让盾构机主轴承的设计寿命从10公里提升至15公里，是新升级也是新挑战，所带来的研发难度呈指数级增加。
科研团队介绍，主轴承是盾构机的核心部件，类似于手掌的掌心，四周承载着刀盘，带动刀盘旋转实现隧道挖掘。为了实现超大直径盾构机主轴承自主可控，科研团队10多年前开启了材料制备研发，将目光瞄准了稀土钢。然而，稀土钢在工业化生产时遭遇的难题长期悬而未决，导致我国稀土钢的研发由热变冷。正是在这个几近冷藏的领域，研究团队经过大量的实验、计算，最终开发出“低氧稀土钢”关键技术。