军事：中国新型火箭弹射座椅4个月研制成果超1年(2)

　　通过“十二五”能力条件建设，中航工业航宇初步建立了数字化设计仿真协同研制平台，主要表现在以下三个方面：

　　一是弹射救生系统实现了在线协同设计。中航工业航宇统一了三维建模工具(CATIAV5)，基于数字样机技术实现复杂产品在线协同设计，利用 VPM初步实现了弹射救生多专业结构在线协同设计，是机电系统首家实现多专业复杂机电类产品在线协同设计的单位。通过配置模型，规范了设计人员的建模方法，提高了三维建模质量。解决了异构VPM与PDM系统集成技术难题，使设计数据可以无缝传递到PDM系统中进行流程审签，最终在档案系统完成归档和发放。

　　利用该协同研制平台，某新型火箭弹射座椅仅用不到4个月即完成了设计发图工作，而在传统工作模式下，针对如此复杂量级且全新研制的系统，没有1年的时间，仅仅冻结设计状态都极其困难。VPM协同研制平台的意义不仅在于实现了多学科的并行设计，提高了设计效率和设计质量，使其逐步实现系统从总体的需求来完成自己的设计过程，并完善调整方案，以形成全局最优的设计方案。

　　二是仿真技术由单元仿真向综合仿真发展。由此，逐步提高了仿真技术对设计和试验的指导与决策作用。仿真技术由基于MSC.ADAMS、 ANSYS、ICEM、Fluent的通用仿真、基于火药燃气生成、动力参数优化、座椅性能计算等各种自研软件的性能仿真、基于MapleSim平台的自定义建模仿真、基于Jack、AnyBody、Phasespace动作捕捉系统、数字假人的人机功效仿真等的单元仿真向多参数、多维度的综合仿真发展，逐步提高仿真技术对设计和试验的指导与决策作用，并通过PDM系统、弹射救生集成研发平台打通各个环节的数据传递与管理，实现跨专业无缝对接，多学科并行协同设计。例如CFD软件在座椅、头盔和伞等产品研制过程的应用，获得了座椅上的气动力、头盔表面的压力分布及气动力等分布情况，直接指导了产品设计，使产品设计能最大限度满足功能和舒适性要求，用理论仿真替代物理试验，节省了可观的试验费用； FEA软件在座椅研制过程的应用，在满足强度的基础上最大限度减轻了座椅重量，有利于提高座椅性能，节省了大量的静力和动力试验费用。