军事：军报揭秘国产055万吨驱逐舰称各分段误差仅2到3毫米(2)

　　交付装备就是交付战斗力。驻厂军代室总代表冷骏对记者说，新型驱逐舰建造的每个环节都充分考虑战斗力因素，每个细节的设计，都要征求官兵的意见。

　　一次，官兵提出直升机机舱区域通道内的层高不够，影响人员和装备通行效率。在设计状态基本固化的情况下，技术人员精确测算管、缆的数量及大小，对原来的方案推倒重来，更改了局部结构，优化了舱室布局，有效改善了人员和装备的通行环境。

　　“新舰造得好不好，官兵首先要满意。”江南造船厂副总经理黄文飞对记者说，再好的装备也需要人去操作，官兵是战斗力生成的主导要素。只有从新舰规划、设计、建造等多个环节入手，让官兵操作方便快捷，才能有效缩短新型驱逐舰形成战斗力的时间。

　　造新舰就像织一张“网”，把创新的“点线面”凝聚在一起

　　那次坚定的选择，让江南造船厂装配首席技师耿隆征记忆深刻。

　　由于新战舰对航速的要求很高，采用更轻的某特殊材料建造无疑是最好的选择。然而，该材料对焊接的要求非常苛刻，焊接时极易变形，是国内尚未攻克的技术难题。

　　是使用更有把握的材料和焊接工艺确保按时完成建造任务，还是冒风险使用新材料？敢打敢拼的耿隆征毫不犹豫地选择了后者，并立下了“军令状”。

　　面对紧张的工期，耿隆征带领团队吃住在车间，依托庞大的数据库夜以继日地开展计算攻关。经过上千次模拟平台试验论证，他们终于探索出一种特殊焊接工艺，一举突破了技术瓶颈。

　　这是一个令人警醒的案例——马岛海战中，英军“考文垂”号导弹驱逐舰曾被1枚“飞鱼”导弹击沉。事后查明，该型驱逐舰在建造时采用了薄壳型舰体，导致舰艇被瞬间击穿。

　　对新型万吨级驱逐舰来说，打造安全稳固的外壳是必不可少的。“材料焊接只是建造船体的第一步，把一块块焊接好的分段加工成形，才是建造的关键。”江南造船厂首席专家张国新告诉记者，刚开始建造船体外壳时，他们采用传统工艺，但特殊材料加工成形难度很大，每天完成的任务量很少，如果按照这种方法建造下去，势必会影响舰艇的建造进度。

　　良骏觉鞭影，雄鹰识风云。这一次，“江南人”对技术创新的诉求从未如此迫切。他们紧急抽调精兵强将开展曲板智能化、数字化加工的探索和研究，联合有关单位共同开发出三维数控弯板机。

　　“就是这个‘神器’解决了造船的大难题。”巨大的车间里，记者看到这个重达6000吨的庞然大物。张国新笑着说，别看这家伙个头大，只需几个人协同操作，就能实施加工作业。“鸟枪换炮”带来的是建造效率和精度的大幅提高。