由于当时国内耐火材料研制水平不高以及研究经费的限制，使超塑成形设备的核心部件——加热平台无法采用达到国际上普遍的陶瓷加热平台要求。经过几轮讨论及试验验证最终确定采用便宜的耐火空心炉砖+电阻丝代替陶瓷加热平台，取得了较好的升温效果，直至国内自研成形设备还在沿用这种加热方式，设备升温过程稳定。就在这样一台简陋的设备上，技术人员开始了钛合金超塑成形/扩散连接技术的研究之路。经过近十年的时间，研究小组边摸索，边学习，开展了大量基础工艺试验研究，逐步掌握钛合金、铝合金、高温合金等不同材料超塑性基础性能，开展扩散连接基础工艺以及钛合金两层、三层、四层结构件的超塑成形/扩散连接技术，掌握成形规律，研制了典型结构件。90年代初，研制开发了第一个钛合金两层结构件—机翼检修口盖，与传统的焊接、铆接结构相比，重量大大减轻。随后开展某型飞机框类零件研制，研制出当时国内第一个大尺寸框结构，取代原铸造+机加制造技术。材料利用率大大提高，减重效益突出，研制过程中掌握宝贵的第一手材料性能和工艺参数数据，为后续工作开展夯实了理论基础，积累了试验经验。

1990~1995年间，国内最初开展这项技术研究的200多家研究单位都纷纷下马或转行。制造所坚持“把火种留下”，确立了“以预研为先导，以型号应用为重点，尽快实现工程化，建立我国超塑成形/扩散连接技术研发中心”的发展思路。“八五”期间，制造所负责“钛合金超塑成形/扩散连接夹层结构工艺研究”课题的主要研究工作，对三层、四层、五层钛合金夹层结构的制造工艺、力学性能进行了系统地研究，解决了夹层结构制造工艺中毛坯制备、进气、表面沟槽控制等技术难题，成功地研制了较大尺寸、内部结构复杂的各种多层空心夹层结构，相关工艺和设备研究成果分别荣获部级科技成果奖。