军事：中国大飞机航发获新突破 攻克关键部件技术难关(2)

　　2011年9月，北京国际航空航天展览会上，展示了中国首款商用航空发动机——“长江”CJ1000A；2012年3月，中国工程院院士冯培德表示，“长江”1000国产发动机预计在“十三五”期间用于可装配。基于上述背景下，2014年3月19日，安吉精铸公司副总经理吴光鹏，高温合金精铸分厂厂长王志勇等代表公司应邀参加了由黎明公司主持召开的“长江”1000商用发动机高温合金大型复杂薄壁涡轮后机匣精密铸件方案论证会，会上听取了来自国内高温合金精密铸造行业技术水平较高的单位提出的不同方式的工艺设计方案。由安吉精铸与上海交通大学合作提出采取机匣主体和锥壁整体精铸成型工艺方案，引起与会专家和学者们的高度关注，采用此种工艺方案能彻底解决铸件加工、装配和使用问题，但增大了铸造难度，国内尚无任何先例，尽管安吉精铸在钛、铝精密整体铸造技术上创造了不少国内第一，也积累了一定的技术经验，但外廓尺寸超过1.3米的复杂薄壁型高温合金精密铸件且采用整体铸造技术在安吉精铸也是始无前例。面对中国商用飞机代表对整体铸造成型的担忧、分体铸造加工后焊接的应力问题；望着专家和学者们的殷切希望，吴光鹏当即立下了要保质保量铸造整体机匣，并按时间节点交付的军令状。

　　2014年9月，安吉精铸与沈阳发动机研究所、黎明公司通力合作，完成了涡轮后机匣整体铸造零件图设计工作，当年10月，安吉精铸如期完成整体精铸铸件图设计并与黎明公司进行了会签，研制条件已经具备，一场围绕着高温合金大型复杂薄壁涡轮后机匣整体铸造研制攻关在安吉精铸公司悄然打响了。精密铸造涉及工序较多，首当其冲的第一道难关就是模具设计与制造，公司采取“集智”攻关的方式，集中了设计及加工工序的精兵强将，采用最先进的设计软件，运用最新的设计方法，通过磨块化管理方式的实施，提高了工作效率和工作质量，攻克了一个个技术难关，终于按照节点要求制造出活块数百、结构异常复杂的整体机匣模具，为下一步铸件的研制与生产打下了坚实基础。模壳制作是精密铸造中非常关健的工序之一，涂料工则有着“为蜡模件穿上衣服”的美称。从面层砂开始，每涂一层，蜡件的重量也随之增加，由于蜡件体积庞大，公司现有的制壳自动生产线无法满足生产所需，高合分厂涂料班在班长张广华带领下，全部采取手工方式进行操作，劳动强度超出常人想象，每穿一层“衣服”，对他们都是一次精力和体力及耐力的三层考验；每穿一层“衣服”，也是对他们操作技能的检验……